.RU

1. Сущность и задачи организации производства на предприятии Под организацией производства



1. Сущность и задачи организации производства на предприятии


Под организацией производства

понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых ресурсов с целью изготовления продукции, производства работ и оказания услуг с наилучшими экономическими показателями (максимальным получением прибыли).

Пространственное сочетание элементов

производства должно обеспечивать оптимальную производственную структуру предприятия, специализацию его цехов, участков, планировку, рациональное размещение оборудования, рабочих мест.

^ Сочетание во времени элементов

производственного процесса – это установление порядка выполнения отдельных операций, рациональное совмещение во времени выполнения различных видов работ, создание календарно – плановых нормативов движения производства.

^ Планирование работы предприятия

представляет собой совокупность технико – экономических расчетов, нормативов, показателей и организационно – технических мероприятий, посредством которых в соответствии с договорными обязательствами и государственным заказом определяется программа деятельности предприятия и его подразделений на планируемый период с достижением наилучших экономических показателей.
На промышленных предприятиях можно выделить три существенно различных процессов, представленных на рис. 1.1.
Процессы, выполняемые на предприятии
Рис. 1.1. Разновидность процессов,
выполняемых на промышленных предприятиях

^ 1. Производственные процессы

– это совокупность действий рабочих и орудий труда над предметами труда с целью производства продукции, выполнения работ и оказания услуг.

^ 2. Инновационные процессы

– это процессы, связанные с проведением научных исследований, проектированием, разработкой и освоением новых изделий, технологических процессов их изготовления.

^ 3. Процессы функционального обслуживания

обеспечивают координацию и регулирование всех элементов производства, связанных с планированием, учетом, нормированием и другими функциями управления.
В связи с перечисленными задачами основными разделами курса являются:
1. Организация производственного процесса и построение его в пространстве и во времени.
2. Организация инновационных процессов.
3. Управление качеством продукции и организация технического контроля.
4. Техническое нормирование. Организация труда и заработной платы.
5. Технико-экономическое и оперативно – производственное планирование. Диспетчирование производства.
6.Организация вспомогательных и обслуживающих производств.

^ 2. История развития науки об организации производства


Основоположником науки об организации производства считается американский инженер – исследователь Фредерик Тейлор (1856 – 1915 г.). В своих трудах «Принципы научного управления», «Управление фабрикой» и др. впервые осуществил организацию элементов производства внутри предприятия:
– отделил техническую подготовку выполнения производственных операций от их исполнения;
– дифференцировал процесс труда, закрепив за каждым рабочим, как правило, одну повторяющуюся операцию;
– ввел хронометраж как средство устранения лишних, неловких приемов работы;
– разработал систему учета и контроля;
– разработал сдельно – дифференцированную оплату труда, при которой труд рабочих, не выполнивших норму, оплачивался по пониженным расценкам.
Дальнейшее развитие и практическое применение получили идеи Ф. Тей­лора в деятельности крупного американского предпринимателя Генри Форда (1863 – 1947 г.). Разработав конструкцию легкового автомобиля, Форд поставил перед собой цель сделать его дешевым и доступным для большинства населе­ния. В 1913г. Г. Форд впервые внедрил сборочный конвейер, позволивший со­кратить цикл сборки автомобиля с полутора дней до 93 минут. Г. Фордом были разработаны и внедрены:
– массовое поточное производство;
– организация предметных участков и линий с прямоточным характером производства;
– высокий уровень стандартизации элементов производства;
– система внутризаводского транспорта;
– детальная разработка технологического процесса;
– механизация и автоматизация производственных процессов.
Американский инженер – строитель Франк Гилберт (1868 – 1924 г.) предложил метод анализа микродвижений, основанный на использовании кино – и фототехники с получением замедленной кинограммы; разработал принцип экономии движений, которые должны быть одновременными, симметричными, естественными, ритмичными и привычными.
Из первых российских ученых и практиков в становлении науки об организации производства следует отметить преподавателя Московского Императорского технического училища (в настоящее время МГТУ им. Н. Э. Баумана) Д. К. Советкина (1835 – 1912 г.), которым был разработан “русский метод практической подготовки специалистов”, в основе которого лежали такие принципы:
– разделение изделия на детали различной степени сложности;
– разработка операций по их изготовлению;
– разработка оптимальной последовательности выполнения операций в производственном процессе;
– изготовление оснастки и инструмента для их выполнения.
Вопросам организации труда посвятил свои работы Алексей Константинович Гастев (1882 – 1941 г.). По его инициативе был создан Центральный институт труда (ЦИТ) в 1920 г., где он был первым директором. В эти годы А. К. Гастев публикует известные работы как “Трудовые установки” и “Как надо работать”, в которых были заложены принципы программированного обучения трудовым движениям. Эпиграфом в книге “Как надо работать” являются слова: “Мы проводим на работе лучшую часть своей жизни. Нужно же научиться так работать, чтобы работа была легка и чтобы она была постоянно жизненной школой”.
Видным деятелем организации производства был Платон Михайлович Керженцев (1881 - 1940 г.). В его книгах “Принципы организации”, “НОТ – научная организация труда” с научных позиций рассмотрены вопросы организации управления предприятием, подбора работников, а так же вопросы стандартизации, учета и контроля.
В 1939 г. была опубликована работа Л.В. Канторовича (1912 – 1986 г.) “Математические методы организации и планирования производства”. Впоследствии она принесла ему мировую славу и Нобелевскую премию за 1975г. В работе были впервые предложены методы линейного программирования и его применения для решения задач по оптимальному плану раскроя материалов, распределению работ по видам оборудования, оптимизации плана перевозок.
В 1941 г. американским математиком Дж. Данцигом был предложен “симплекс – метод”, который позволил решать широкий круг задач линейного программирования.
В начале 60-х годов в. большинство западных фирм начало исповедовать маркетинговую философию вместо сбытовой. В практику организации и управления производством начали широко внедряться методы исследования операций, математические модели, автоматические системы управления, вычислительная техника.
Последние два десятилетия характеризуются сменой стратегических целей предприятий, где производственные системы стали лучше приспосабливаться к запросам рынка, ориентируясь на каждого конкретного потребителя. Это потребовало новых подходов к организации производства. При изменении спроса требуется большая работа по перестройке графиков изготовления отдельных деталей и узлов.
Японцам удалось найти способ решения проблемы “гибкой перестройки производства при изменении спроса”. Этот способ был впервые реализован на автомобильной фирме “Тоёта” и получил название “точно – вовремя” или система “Канбан”, т.е. карточка.
Система “Канбан” работает по принципу “вытягивания” изделия с предшествующего участка на последующую обработку. Реализация системы “Канбан” резко сокращает заделы, сводит к минимуму объемы оборотных средств и незавершенного производства.

^ 3. Основные направления совершенствования


организации производства на современном этапе


В связи с переходом к рыночной экономике к числу важнейших направлений совершенствования организации производства можно отнести:
– внедрение гибких форм и методов организации производства, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять требования потребителей;
– сокращение сроков разработки и освоения новых видов продукции, конкурентоспособных на внутреннем и мировом рынках;
– существенное повышение качества продукции на основе реализации комплексной системы управления качеством и участия всех работающих;
– широкая компьютеризация управленческого труда, применение математических методов и моделей для анализа производственных ситуаций;
– замена узкой специализации и монотонного труда более разнообразным трудом, т. е. “обогащение труда”;
– обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятия путем внедрения прогрессивных методов организации производственных процессов;
– развитие производственной демократии и самоуправления, активизация участия рабочих в совершенствовании организации производства.

^ 4. Производственный процесс: характеристика и классификация


Совокупность всех действий людей и орудий труда над предметами труда, осуществляемых на предприятии с целью изготовления продукции, называется

производственным процессом

.
Основной частью производственного процесса является

технологический процесс

, который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

^ Технологическая операция

– это часть технологического процесса, выполняемая на рабочем месте.
Производственные процессы классифицируются по следующим признакам.

^ По своему назначению и роли в производстве

процессы подразделяются на основные, вспомогательные, обслуживающие и естественные.

Основные производственные процессы

предназначены для изготовления продукции, являющейся на данном предприятии товарной.

^ Вспомогательными производственными процессами

называются процессы, в результате которых изготавливается продукция, как правило, используемая на самом предприятии, для обеспечения нормального функционирования основных процессов (изготовление инструмента, оснастки, запасных частей, выработка электроэнергии, пара).

^ Обслуживающие производственные процессы

обеспечивают основные и вспомогательные процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирования (транспорт, складское хозяйство).

^ Естественными процессами

считаются такие, которые осуществляются в ходе основных или вспомогательных процессов, но, как правило, не требуют затрат труда (естественная сушка окрашенных изделий; остывание отливок).

^ По характеру выполняемых технологических операций

процессы подразделяются на

заготовительные

(раскрой, литье, ковка, штамповка);

обрабатывающие

(обработка резанием, термическая обработка);

сборочные

(сборка узлов, машин).

^ По степени механизации и автоматизации

производственные процессы подразделяются на:
–

ручные

(слесарные работы, разметка);
–

механизированные

(работа на станках);
–

автоматизированные

(работы частично выполняются без участия человека);
–

автоматические

(выполняются полностью без участия человека, оставляя за ним функции наблюдения, контроля).

^ По характеру объекта производства

процессы подразделяются на

простые и сложные

.

Простые процессы

состоят из последовательно выполняемых операций по изготовлению одной детали, партии одинаковых деталей, разных по конструкции деталей, но имеющих технологическое сходство и обрабатываемых на одном рабочем месте, участке, линии.

^ Сложные процессы

состоят из последовательно и параллельно выполняемых операций по изготовлению изделий, которые включают определенное количество деталей и сборочных единиц. Сложный процесс представляет собой совокупность координированных во времени простых процессов.

^ 5. Основные принципы организации производственного процесса


Рациональная организация производственных процессов базируется на следующих основных принципах:

^ 1.

В 

Принцип дифференциации

означает разделение производственного процесса на отдельные технологические операции, переходы, приемы, движения. Так поточное производство развивалось за счет все более глубокой дифференциации технологических процессов, что позволяло механизировать процесс, совершенствовать навыки рабочих, повышать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях за счет монотонности и высокой интенсивности процессов производства, приводит к излишним затратам на перемещение предметов труда, их установку и снятие на каждой операции.

^ 2.

В 

Принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов

предполагает выполнение нескольких технологических операций на одном рабочем месте, что стало возможным с применением станков с ЧПУ и обрабатывающих центров. Операции становятся более объемными и сложными, сокращается время на перемещение предметов труда. Этот принцип характерен для автоматизированных производств.

^ 3.

В 

Принцип автоматизации

приводит к увеличению объема выпуска изделий, к повышению качества работ, к замене не привлекательного ручного труда более интеллектуальным и исключению участия человека на работе с вредными условиями труда.

^ 4.

В 

Принцип гибкости

позволяет быстро перейти на выпуск новой продукции, сокращает время и затраты на переналадку оборудования для выпуска деталей и изделий широкой номенклатуры. Этот принцип получил развитие в условиях высокоорганизованного производства в рыночной экономике.

^ 5.

В 

Принцип электронизации

производственных процессов предполагает использование ЭВМ и персональных компьютеров для решения различных производственных задач и управления технологическими процессами.

^ 6.

В 

Принцип специализации

основан на ограничении номенклатуры выпускаемой продукции на участках, линиях, рабочих местах. В свою очередь специализация создает лучшие условия для механизации и автоматизации производственных процессов, росте производительности труда и снижения себестоимости продукции.

^ 7.

В 

Принцип пропорциональности

предполагает относительно равную по производительности в единицу времени всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

^ 8.

В 

Принцип параллельности

означает параллельное (одновременное) выполнение отдельных частей производственного процесса изготовления изделия. Параллельность достигается за счет расширения фронта работ, совмещения выполнения основных и вспомогательных операций.

^ 9.

В 

Принцип прямоточности

требует, чтобы каждое изделие проходило кратчайший путь от запуска исходного материала до выпуска продукции. Не должно быть возвратных движений предметов труда. Взаимное расположение цехов, рабочих мест внутри цеха должно соответствовать последовательности выполнения технологических операций.

^ 10.

В 

Принцип непрерывности

предполагает максимальное сокращение перерывов в производственном процессе изготовления продукции. Сюда входят календарные перерывы, междусменные и междуоперационные, перерывы асинхронности и партионности.

^ 11.

В 

Принцип ритмичности

– это выполнение в разные отрезки времени заранее определенных планом или графиком объемов работ как основными так и вспомогательными цехами, линиями и рабочими местами. Ритмичность позволяет наиболее полно использовать производственную мощность предприятия и каждого его подразделения.
Приступая к проектированию производственных процессов, следует исходить из рационального использования изложенных выше принципов.

^ 6. Типы производств и их технико-экономическая характеристика


Организация производственных процессов, выбор методов подготовки, планирования и контроля производства во многом определяется типом производства предприятия.

^ Тип производства

представляет собой комплексную характеристику технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры, специализацией, объемом и повторяемостью выпуска изделий.
Различают три типа производства:

единичное

,

серийное и массовое

.

Единичное производство

характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, производство которых в течение длительного времени не повторяется. Цеха и участки специализированы по технологическому принципу. Рабочие места практически не специализированы, т.е. выполняются разные операции. Квалификация рабочих высокая. Преобладает универсальное оборудование, используется универсальная технологическая оснастка.

^ Серийное производство

характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися партиями, со сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии или серии и значения коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное (серийное) и крупносерийное производство.
В серийном производстве цеха, как правило, имеют предметно – замкнутые участки, оборудование универсальное и специальное располагается по ходу технологического процесса. За рабочими местами закрепляется ограниченное число деталеопераций. Применяется унифицированная технологическая оснастка, квалификация рабочих средняя и высокая на станках с ЧПУ и гибких автоматизированных линиях. Передача предметов труда между операциями параллельно – последовательная.

^ Массовое производство

характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени в больших объемах. В массовом производстве широко применяются поточные механизированные и автоматизированные линии, специализированное оборудование и технологическая оснастка. Специализация цехов строится по предметному принципу. За каждым рабочим местом может закрепляться 1 – 2 операции. Квалификация рабочих сравнительно невысокая на поточных линиях, высокая на автоматизированных линиях. Производство деталей, изделий строится по заданному ритму. Применяется параллельный вид движения предметов труда.
Массовое производство обеспечивает наиболее высокий уровень производительности труда и низкую себестоимость изготовляемой продукции.
Основным показателем, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций (Кзо), который определяется по формуле:
, (2.1)
где – число операций, выполняемых на i-м рабочем месте;
– количество рабочих мест на участке или в цехе.
В зависимости от величины коэффициента закрепления операций определяется тип производства согласно данным табл. 2.1.
Таблица 2.1
Коэффициент закрепления
операций за рабочим местомТип производства1 – 3Массовое производство4 – 10Крупносерийное производство11 – 20Среднесерийное (серийное) производство21 – 30Мелкосерийное производство31 и вышеЕдиничное производство

^ 7. Производственная структура предприятия


Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов, служб, участков и характер связи между ними.
Различают комплексную и специализированную структуру.

^ Комплексная структура

включает весь цикл изготовления продукции, куда входят научно – исследовательские и конструкторские подразделения, цеха основного, вспомогательного и обслуживающих производств.

^ Специализированная структура

сосредотачивается на отдельной стадии жизненного цикла изделий, как правило, на выпуске продукции и включает все необходимые для этого подразделения.
В зависимости от конечной продукции различают предприятия, выпускающие готовые изделия, детали и узлы, или заготовки.
Предприятия, специализирующиеся на выпуске узлов и деталей, выпускают подшипники, двигатели, электрооборудование. Предприятия технологической специализации выпускают литье, поковки, сварные заготовки.
Производственная структура предприятий состоит из цехов, служб и хозяйств и представлена на рис. 2.1.

Цехом

называется организационно и технически обособленное подразделение предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготавливающее какой-либо вид продукции.
Структура производственного подразделения (цеха) включает участки, линии, рабочие места и формы взаимосвязи между ними.
Участки могут быть специализированны по

технологическому или предметному принципу

.

^ Участки, специализированные по технологическому принципу

включают рабочие места и оборудование для выполнения отдельных технологических операций: участки токарной, фрезерной обработки, зубонарезных станков и др.
Номенклатура деталей, обрабатываемых на таких участках разнообразна, что характерно для предприятий единичного и мелкосерийного производства.
Рис. 2.1. Укрупненная производственная структура машиностроительного предприятия с полным технологическим циклом
Структурным звеном производственного участка является рабочее место.

^ Рабочее место

– это часть производственной площади, оснащенное оборудованием, инструментом, необходимым для выполнения технологической операции.
Расположение рабочих мест определяется планировкой участка, линии, цеха. В условиях автоматизированного производства может применяться не только горизонтальная, но и вертикальная планировка цехов. Для транспортировки предметов труда используются лифты, подъемники, гравитационные конвейеры.

^ 8. Производственный цикл и его структура


Производственным циклом

называется календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс изготовления деталей, узлов и изделия в целом. Следует различать производственный цикл изготовления одной детали или партии деталей, одного изделия или серии изделий.
Длительность производственного цикла сложных изделий чаще всего выражается в календарных днях, а простых изделий, деталей с малой трудоемкостью работ – в часах или даже минутах.
Структура производственного цикла включает

время выполнения операций и перерывов в изготовлении изделий

.
Время выполнения основных операций обработки изделия или партии изделий составляет

технологический цикл

.
Время выполнения одной операции, в течение которого обрабатывается одна деталь или партия деталей, называется

операционным циклом

.
Различают производственный цикл

простого и сложного процесса

.

^ Производственный цикл простого процесса

начинается с запуска в производство заготовки или исходного материала и заканчивается выпуском готовой детали с последней операции.

^ Производственный цикл сложного процесса

– это совокупность циклов простых процессов, начинается с запуска в производство первой заготовки и заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы.
Структура производственного цикла представлена на рис. 3.1.

^ Межоперационные (внутрицикловые) перерывы

подразделяются на

перерывы партионности и ожидания. Перерывы партионности

вызваны пролеживанием деталей в ожидании обработки всей партии, т.е. когда от одного рабочего места к другому детали передаются всей партией. Они входят в операционный цикл обработки партии.

^ Перерывы ожидания

обусловлены диспропорцией, т.е. разными по продолжительности времени обработки деталей на смежных операциях, от чего получается несовмещенность во времени окончания одной и начала другой операции.
Рис. 3.1. Структура производственного цикла

^ Межцикловые перерывы

возникают при переходе из одной стадии обработки в другую (из одного цеха в другой) и представляют собой время, в течение которого подбирается комплект деталей или узлов.

^ Перерывы, связанные с режимом работы

, включают перерывы на обед, междусменные, нерабочие смены, нерабочие (выходные и праздничные) дни.

9,10,11. Расчет длительности производственного цикла простого процесса


при последовательном, параллельно – последовательном и параллельном


видах движения


Основу производственного цикла составляет технологический цикл, который в свою очередь состоит из операционных циклов.

^ Операционный цикл

– это продолжительность обработки детали или партии деталей на одной операции производственного процесса.
В общем виде длительность

i

-го операционного цикла определяется по формуле:
, (3.1)
РіРґРµ

Рї

– размер партии деталей, шт.;
– штучно – калькуляционная норма времени на

i

-й операции, мин.;
– количество рабочих мест на

i

-й операции.
Сочетание во времени выполнения операционных циклов существенно влияет на длительность технологического и, следовательно, производственного цикла.
Возможны три вида сочетания операционных циклов, которые и определяют вид движения изделий (деталей) по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.
РџСЂРё

последовательном виде

движения вся партия деталей передается на последующую операцию лишь после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Партия деталей

– это количество одноименных деталей, запускаемых в производство с однократной затратой подготовительно – заключительного времени.

^ Длительность технологического цикла при последовательном виде движения

определяется суммой операционных циклов по формуле:
, (3.2)
РіРґРµ

m

– количество операций в технологическом цикле.
Графический способ определения длительности технологического цикла при последовательном виде движения деталей приведен на рис. 3.2.

N


РѕРї.

1234
Рис. 3.2. Технологический цикл при последовательном
виде движения предметов труда по операциям
Длительность

производственного цикла при последовательном виде

движения

определяется по формуле:
, (3.3)
где – время естественных процессов, мин.;
– длительность межоперационных перерывов, мин.;
– длительность перерывов, связанных с режимом работы предприятия.

Производственный цикл, выраженный в календарных днях

, определяется по формуле:
, (3.4)
где – продолжительность смены в мин.;

f

– количество смен в сутках;
– коэффициент, учитывающий режим работы предприятия, определяется по формуле:
, (3.5)
где и – количество рабочих и календарных дней в году.
Достоинствами последовательного вида движения деталей являются:
– относительная простота организации труда;
– отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего;
– возможность их высокой загрузки в течение смены.
Однако производственный цикл при последовательном виде движения обладает наибольшей продолжительностью, т.к. каждая деталь задерживается (пролеживает) на рабочем месте в ожидании обработки всей партии деталей. Поэтому последовательный вид движения может быть рекомендован при обработке небольших партий деталей с малой их трудоемкостью на операциях, что характерно для единичного и мелкосерийного производства.
Чтобы сократить технологический цикл, применяют

параллельно-последовательный вид движения

. Сущность его состоит в том, что вся обрабатываемая партия деталей делится на транспортные партии по “p” деталей в каждой или поштучно (р=1). Транспортная партия обрабатывается на каждой операции без перерывов и ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания обработки по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при обработке всей партии “n”.
Длительность технологического цикла будет меньше, чем при последовательном виде движения, на суммарную величину совмещения операционных циклов (), которая определяется по формуле:
, (3.6)
РіРґРµ

Рї

– количество деталей в обрабатываемой партии, шт.;

СЂ

– количество деталей в транспортной партии, шт.;
– минимальное значение операционного цикла по двум смежным операциям.

Длительность технологического цикла при параллельно – последовательном виде движения

определяется по формуле:
(3.7)

Длительность производственного цикла в календарных днях для параллельно – последовательного вида движения

определяется по формуле:
. (3.8)
Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельно – последовательном виде движения показаны на рис. 3.3.
При построении графика следует учитывать соотношение операционных циклов на смежных операциях. Если операционный цикл на предыдущей операции меньше или равен, чем на последующей, т.е. , то транспортная партия после обработки ее на предыдущей операции может сразу передаваться на последующую операцию. Непрерывность обработки достигается за счет того, что производительность на предыдущей операции выше, чем на последующей.

Рис.3.3. Технологический цикл при параллельно – последовательном
виде движения предметов труда по операциям
Если операционный цикл на предыдущей операции больше, чем на последующей, т.е. , то после обработки первой транспортной партии на предыдущей операции ее нельзя сразу передавать на последующую, так как производительность на

i

-ой операции меньше и не будет обеспечена непрерывность работы оборудования на (

i

+ 1)-й операции.
Непрерывность обработки партии на последующей операции может быть достигнута лишь при накоплении перед началом ее минимального необходимого задела деталей, и, следовательно, последующая операция может быть начата в более поздний срок. Графически начало обработки на последующей операции определяют из условия, что последняя транспортная партия после ее обработки на предыдущей операции, передается сразу на последующую.
Параллельно – последовательный вид движения имеет более короткий цикл, но приводит к увеличению числа учетно-плановых единиц, к более высокому темпу работы транспортных средств. Его целесообразно применять при больших партиях и большой трудоемкости изделий, что свойственно крупносерийному производству. Однако здесь также имеет место пролеживание деталей в ожидании обработки из-за несинхронности во времени операций.

^ При параллельном виде движения деталей

транспортные партии передаются на следующую операцию сразу после окончания их обработки на предыдущей. В этом случае пролеживание деталей между операциями ликвидируется, все операции технологического цикла выполняются параллельно, вследствие чего продолжительность технологического цикла сокращается до минимума. Простои оборудования и рабочих возникают вследствие несинхронности операционных циклов во времени. При равной длительности их простоев не будет.

^ Длительность технологического цикла при параллельном виде движения

определяется по формуле:
. (3.9)

Длительность производственного цикла при параллельном виде движения

определяется по формуле:
. (3.10)
Графический способ определения длительности технологического цикла при параллельном виде движения показан на рис. 3.4.

Рис. 3.4. Технологический цикл при параллельном
виде движения предметов труда по операциям
Правила построения графика технологического цикла при параллельном виде движения формулируется следующим образом:
1. Строится технологический цикл по первой транспортной партии на всех операциях без перерывов между ними.
2. Определяется операция с самым длительным циклом и для нее строится цикл по всей обрабатываемой партии “n” без перерывов.
3. Для остальных транспортных партий, кроме первой (для нее уже построен по п. 1.), достраиваются операционные циклы на всех операциях, кроме самой продолжительной (для нее он построен по п. 2.).
Как видно из графика (рис. 3.4) непрерывно загружено оборудование только на операции, имеющей максимальный операционный цикл. На остальных операциях оборудование частично простаивает. Только для синхронного процесса, в котором операционные циклы равны, т.е. ,работа на всех операциях будет вестись без перерывов. Такой вариант процесса характерен для непрерывно – поточных линий в массовом производстве.

^ 12.Расчет длительности производственного цикла


сложного процесса


Производственный цикл сложного процесса

представляет собой общую продолжительность координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или серии изделий. Примером сложного производственного процесса является изготовление машины, станка.
Целью координации простых процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования и рабочих мест.

^ Длительность цикла сложного процесса

определяется наибольшей суммой циклов последовательно связанных между собой простых процессов, обладающих наибольшей трудоемкостью. Остальные процессы, не входящие в “цепочку” последовательно связанных между собой, выполняются параллельно.
Для определения цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. С этой целью:
1. Составляется схема сборки изделия, включая изготовление деталей (рис. 3.5).
2. Рассчитываются длительности циклов простых процессов изготовления деталей и сборки узлов, входящих в сложный процесс.
3. Строится цикловой график изготовления и сборки изделия (рис. 3.6).

Рис. 3.5. Схема сборки изделияРис. 3.6. Цикловой график изготовления
и сборки изделия Цикловой график строится справа налево, где в масштабе времени откладываются циклы простых процессов, начиная от сборки изделия и кончая изготовлением деталей.

^ Длительность технологического цикла сложного процесса

изготовления изделия есть наибольшая сумма циклов последовательно связанных между собой простых процессов и определяется по формуле:
. (3.11)
где – технологический цикл

i

-го простого процесса, входящего в “цепочку” последовательно связанных между собой процессов, определяемых по деталям и узлам, обладающих наибольшей трудоемкостью;
– число простых процессов, входящих в “цепочку” взаимосвязанных процессов, обладающих наибольшей трудоемкостью.
Длительность производственного цикла сложного процесса равна технологическому циклу и сумме длительности межцикловых перерывов, также входящих в “цепочку” взаимосвязанных процессов, и определяется по формуле:
, (3.12)
где – длительность межцикловых перерывов.
Сокращение цикла производится как за счет сокращения циклов простых процессов, так и путем увеличения степени параллельности выполняемых процессов и уменьшения межцикловых перерывов.
Для рис. 3.6 длительность технологического цикла изготовления изделия определяется суммой циклов простых взаимосвязанных процессов, составляющих “цепочку”:
, (3.13)
где – цикл изготовления детали Д5,
– цикл сборки узла У21,
– цикл сборки узла У2,
– цикл сборки изделия И.

^ 13. Основные направления сокращения


длительности производственного цикла


Сокращение длительности производственного цикла достигается за счет внедрения технических и организационных мероприятий.
К техническим мероприятиям относятся:
1. Снижение трудоемкости основных технологических операций за счет:
– совершенствования конструкции и технологичности изделия;
– повышения уровня стандартизации и унификации изделия;
– применения новых конструкционных материалов;
– замены обработки металлов резанием на штамповку, прецизионное (точное) литье, прокатку;
– применения более совершенной технологической оснастки и инструмента;
– использования управляющих ЭВМ для выбора оптимальных режимов обработки;
– сокращения времени естественных процессов (замена естественного охлаждения принудительной вентиляцией воздуха).
2. Сокращение времени вспомогательных операций: транспортирования, складирования и контроля:
– совмещение вспомогательных операций во времени с процессами обработки, сборки (роторные автоматические линии);
– применение современных методов контроля и диагностики (лазерные, радиационные методы);
– механизация и автоматизация внутризаводского транспорта.
К организационным мероприятиям относятся:
– сведение до минимума межоперационных перерывов (партионности и ожидания) за счет применения параллельного и параллельно-последовательного видов движения предметов труда;
– концентрация операций на одном рабочем месте, применение агрегатного оборудования;
– уменьшение размера транспортной партии;
– применение поточного производства с поштучной передачей деталей на обработку;
– сокращение межцикловых перерывов на основе построения оптимальных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

  1. 2010-07-19 18:44 Читать похожую статью
  2. Контрольная работа
  3. Контрольная работа
  4. Контрольная работа
  5. Контрольная работа
  6. Контрольная работа
  7. Контрольная работа
  8. Контрольная работа
  9. Контрольная работа
  10. Контрольная работа
  11. Контрольная работа
  12. Контрольная работа
  13. Контрольная работа
  14. Контрольная работа
  15. Контрольная работа
  16. Контрольная работа
  17. Контрольная работа
  18. Контрольная работа
  19. Контрольная работа
  20. Контрольная работа
  21. Контрольная работа
  22. Контрольная работа
  23. Контрольная работа
  24. Контрольная работа
  25. Контрольная работа
  26. Контрольная работа
  27. Контрольная работа
  28. Контрольная работа
  29. Контрольная работа
  30. Контрольная работа
  31. Контрольная работа
  32. Контрольная работа
  33. Контрольная работа
  34. Контрольная работа
  35. Контрольная работа
  36. Контрольная работа
  37. Контрольная работа
  38. Контрольная работа
  39. Контрольная работа
  40. Контрольная работа
  41. Контрольная работа
  42. Контрольная работа
  43. Контрольная работа
  44. Контрольная работа
  45. Контрольная работа
  46. Контрольная работа
  47. Контрольная работа
  48. Контрольная работа
  49. Контрольная работа
  50. Контрольная работа
  51. Контрольная работа
  52. Контрольная работа
  53. Контрольная работа
  54. Контрольная работа
  55. Контрольная работа
  56. Контрольная работа
  57. Контрольная работа
  58. Контрольная работа
  59. Контрольная работа
  60. Контрольная работа
  61. Контрольная работа
  62. Контрольная работа
  63. Контрольная работа
  64. Контрольная работа
  65. Контрольная работа
  66. Контрольная работа
  67. Контрольная работа
  68. Контрольная работа
  69. Контрольная работа
  70. Контрольная работа
  71. Контрольная работа
  72. Контрольная работа
  73. Контрольная работа
  74. Контрольная работа
  75. Контрольная работа
  76. Контрольная работа
  77. Контрольная работа
  78. Контрольная работа
  79. Контрольная работа
  80. Контрольная работа
  81. Контрольная работа
  82. Контрольная работа
  83. Контрольная работа
  84. Контрольная работа
  85. Контрольная работа
  86. Контрольная работа
  87. Контрольная работа
  88. Контрольная работа
  89. Контрольная работа
  90. Контрольная работа
  91. Контрольная работа
  92. Контрольная работа
  93. Контрольная работа
  94. Контрольная работа
  95. Контрольная работа
  96. Контрольная работа
  97. Контрольная работа
  98. Контрольная работа
  99. Контрольная работа
  100. Контрольная работа
  101. Контрольная работа
© Помощь студентам
Образовательные документы для студентов.